超大型压铸机竞争白热化，领跑全球市场
春节前后，超大型压铸机领域成为行业焦点，中国企业凭借效率与技术优势，持续抢占全球市场份额，推动一体化压铸技术再升级。
力劲集团表现亮眼，1月份向特斯拉交付第8台12000吨级超大型压铸机，专门用于一体化压铸车身生产，其仅6个月的交付周期，较意大利IDRA同类设备18个月的周期大幅缩短，凸显中国设备的效率优势。目前，力劲集团超大型压铸机订单已排至2027年，海外订单持续激增，引发外媒对中国大型压铸机重塑全球行业格局的高度关注。
比亚迪在技术迭代上持续突破，2月份推出第二代13000吨级一体压铸集群，可将原本74个车身零件一体化压铸成型，不仅使车身刚度提升23%，还实现重量降低150kg，同步优化新能源汽车的续航能力与安全性能，进一步巩固其在一体化压铸领域的领先地位。
自主创新再添新成果，一汽铸锻成功研制10000吨级超大型智能压铸机，并建成年产能12万件的一体化压铸车身地板数智化生产线，打破国外技术垄断，推动国内超大型压铸设备向智能化、规模化方向发展。
镁合金轻量化提速，政策与技术双轮驱动发展
随着新能源汽车对轻量化、节能化需求的提升，镁合金作为理想材料，在春节前后迎来政策与市场的双重爆发，成为压铸行业新的增长亮点。
政策层面持续加码，工信部等八部门联合印发《有色金属行业稳增长工作方案（2025-2026）》，明确提出推动镁合金在电池托盘、一体化压铸、电驱壳体等领域的规模化应用；地方层面同步发力，深圳等地出台专项扶持政策，单个镁合金相关研发项目最高资助达1500万元，为行业发展注入政策动力。
技术突破推动成本下降，半固态压铸、触变成形等镁合金加工工艺日趋成熟，材料利用率提升至90%，成本已逼近铝合金，为规模化应用扫清障碍。市场需求持续火爆，2026年一季度镁合金汽车部件订单同比增长30%，部分龙头企业单月订单突破10亿元；同时，万吨级再生镁项目顺利落地，使镁合金材料成本再降18%，形成“低价→放量→降本”的良性循环。
国际市场方面，日本制钢所于1月20日推出JLM1800-MGIIeL型1800吨镁合金注射成形机，聚焦车载显示屏框架等大型部件，采用触变成形工艺，无需额外配备熔解炉与防燃气体，精准瞄准中国庞大的车载压铸市场，进一步加剧行业竞争。
产学研深度协同，攻坚高端成型技术难题
春节前后，压铸行业产学研协同步伐加快，多家企业与高校联手，聚焦铝镁合金成型、高端铸件制造等核心技术，推动行业技术水平整体提升。
1月30日，伊之密、上海交通大学、渝江压铸三方合作的铝镁合金成型技术项目顺利完成中期验收，通过校企协同攻关，在材料配方优化、成型工艺改进等方面取得阶段性成果，为铝镁合金在压铸领域的广泛应用提供技术支撑。
2月5日，安徽应流航源牵头启动“高温合金复杂型腔薄壁机匣成形技术”省级攻关项目，聚焦航空航天领域高端压铸铸件的技术瓶颈，联合科研机构开展专项攻关，助力压铸行业向高端制造领域延伸。
产业链开工向好，订单饱满喜迎节后开门红
春节期间，压铸产业链展现出强劲的发展韧性，部分企业不停工保产能，节后快速复产补库，订单景气度持续攀升。
在宁波等压铸产业集中区域，多家压铸及配套企业春节期间不停工，全力冲刺“开门红”，确保订单按时交付。从市场反馈来看，当前压铸企业订单普遍排至二季度甚至三季度，产能供应持续紧俏。
原料市场方面，再生铝原料供应偏紧，价格保持抗跌态势，受此影响，部分下游压铸企业春节停产周期略有延长，但节后均快速启动复产工作，全力补库以满足订单需求，产业链整体复苏势头良好。
春节前后的行业动态显示，压铸行业正处于技术升级、产品迭代、产能扩张的关键时期，超大型设备领跑、镁合金轻量化突破、产学研协同发力，将持续推动行业向高端化、绿色化、智能化方向发展，预计2026年压铸行业将保持高景气运行态势。
