汽车用铝合金轮圈通常以重力铸造，铸造过程中如果冷却参数和模具初始温度没有妥善控制，凝固之后常会造成轮圈内部缩孔，造成轮圈泄气。之前国内产品还是空白，大多依靠进口。不过现在这些已经成为过去。
近日，从无锡市迎昌有色合金锻造有限公司“举行的新产品发布会”上获悉，该公司面对汽车工业高速发展的趋势，瞄准国际市场需求，加快开发拥有自主知识产权的战略性产品，大大提升了企业市场竞争力。目前，新开发出的填补国内空白的汽车铝合金锻造轮毂，已实现规模化生产，形成年产10万只以上的生产能力，产品100%出口欧美地区。
据了解，无锡市迎昌有色合金锻造有限公司是国内一家从事有色金属制品的锻造企业。成立3年来，公司通过加大科技投入与人才引进，很快形成锻造铝合金轮毂、钢圈、铝合金精锻件及各种压铸件系列产品。铝合金锻造轮毂，是汽车的一个关键零配件，市场前景广阔。为此，公司作为抢占国际市场的战略性核心产品，实施产学研合作，抓紧组织科研人员连续攻关，终于开发成功。
据该公司有关科研人员介绍，在汽车铝合金锻造轮毂的开发上，采用了多项国际先进工艺技术，并应用国产的锻压设备和专门设计制造做配套的加热炉组成半自动流水线，以及自行研制出独特的模具设计和技术，使锻造轮毂毛坯实现无毛边，大大提高了材料利用率，大幅度降低材料成本和生产成本。这项科研成果，填补了国内空白，达到国际先进水平，获“国家技术发明一等奖”。
该公司提供的在日本实验数据表明，使用无锡迎昌公司的汽车铝合金锻造轮毂新产品，5座的轿车重量轻
