技术突破：全球首例
在新能源汽车轻量化与安全性需求双重驱动下，车架设计制造技术成为行业竞争焦点。传统全铝车架由数十个部件通过焊接、铆接等方式组装，工序复杂、成本高昂，且连接处是结构刚性与安全性的薄弱环节。
航特装备历时多年研发，成功攻克超大型薄壁结构件低压铸造中熔体充填控制、变截面结构梯度凝固等多重技术难题，将传统需数十个部件组装的车架结构简化为单一整体铸造成型。这种一体化设计极大提升了车身整体刚性与扭转刚度，通过优化力流传递路径，显著增强了车辆安全防护能力。
此次发布的铝金骨梁，投影面积达4.2平方米，壁厚跨度从4毫米至50毫米，最薄处仅4毫米，最厚处达50毫米，厚度跨越比超过12:1。这种极端差异下的同步成型技术，此前在全球范围内尚无成功先例。
该技术另一大创新在于材料配方优化。航特装备研发团队通过微合金化与热处理工艺的精细调控，使成型后的车架在保持高强度的同时，兼具良好的韧性与抗疲劳性能。
工艺创新：精密可控
航特装备的一体式低压铸造技术，标志着我国在大型复杂铝合金结构件制造领域达到世界领先水平。该技术通过在精密可控的低压环境下，将铝合金液平稳注入特大型模具型腔，实现金属在超薄壁处的完美充填与均匀凝固。整个过程由智能化控制系统实时监控压力和温度，确保成型质量高度一致。航特装备技术负责人表示：“我们不仅在尺寸上突破了传统低压铸造的极限，更重要的是在材料性能与结构完整性上达到了前所未有的水平。”
产业影响：引领变革
“这项技术的成功应用，标志着我国在新能源汽车高端核心零部件领域，实现了从技术追赶到技术引领的重大跨越。”集团科技创新部负责人在发布会上评价道。随着新能源汽车市场竞争加剧，轻量化是提升续航里程、改善操控性能的关键，但轻量化不能牺牲安全性，如何平衡二者一直是行业痛点。
航特装备的一体式低压铸造全铝车架为行业提供了全新解决方案，不仅实现显著减重效果，更通过一体化结构设计将碰撞安全性能提升到新高度。这一技术路径预计将引领新能源汽车大车架设计与制造的技术变革。
航特装备作为国内领先的汽车轻量化底盘系统方案供应商，已与一汽红旗、东风岚图、蔚来汽车、比亚迪等国内外知名汽车厂商建立深度合作关系。此次技术突破将进一步巩固其在高端底盘部件领域的领先地位，为整个产业链技术升级注入新动能。
未来布局：拓展应用
目前，该技术已率先应用于比亚迪旗下高端新能源SUV——仰望U8L鼎世版，为这款售价128万元的旗舰车型构筑了坚实的“铝金骨梁”，整车架重量较传统多部件组装方案明显降低，实现了安全性与轻量化的完美统一。
随着全球汽车产业向电动化、智能化加速转型，底盘与车架技术的革新成为竞争关键领域，航特装备已占据先发优势。公司表示，下一步将继续加大研发投入，优化工艺流程，降低成本，让这项领先技术惠及更多车型，为中国汽车工业的崛起贡献“航特力量”。
