渝江压铸携手凤阳爱尔思：大型一体化前机舱结构铸件试制成功

渝江压铸第三生产基地近日传出捷报：一款长×宽×1.5m×1.2m、重达32kg的大型一体化前机舱结构件在8800T压铸岛一次成型，经X光检测内部缺陷<1%，关键位置屈服强度提升15%，标志着渝江在“超大吨位+一体化压铸”赛道取得重大突破。

替代68个钣金件 减重18%

传统前机舱需68个冲压件焊接，总成质量49kg；新方案采用一体化压铸后，零件数量减至1个，重量降至31kg，整车降重18%，为新能源车型续航贡献约14km。渝江技术总监李昕表示：“集成设计+封闭截面，让车身弯曲刚度提升12%，碰撞力传递路径更连续，正碰吸能效率提高8%。”

 

凤阳爱尔思JDA1b合金“量身定制”

高性能铝料是大型一体化压铸成功的关键。凤阳爱尔思提供的JDA1b铝合金抗拉强度≥280MPa、延伸率≥10%，热裂倾向低，充型流动性比常规AlSi10MnMg提高18%，完美匹配8800T压铸岛3.2s超快填充需求。彭立明教授现场评价：“材料-工艺-模具协同设计，让铸件在复杂受力区仍保持高疲劳寿命，500万次循环加载后裂纹长度<2mm。”

 

学术+产业双轮驱动

试制期间，上海交大&爱尔思联合团队与渝江压铸同步开展凝固模拟与拓扑优化，通过20轮CAE迭代将浇排系统重量降低11%，冷却时间缩短15%，为后续批量生产奠定数据底座。彭立明透露，双方正在攻关JDA2体系高强高韧合金，目标屈服强度>350MPa，将用于底盘副车架一体化压铸。

 

2025年Q2批量供货

渝江第三基地二期还将新增一台12000T压铸岛，预计2025年Q2起为两家新能源主机厂批量供货，年产能规划10万件。李昕透露，企业正与多家整车厂联合开发一体化后地板、电池壳体，力争三年内将大型一体化压铸件年产能提升至50万件，助力重庆打造“世界轻量化之都”。