“郭台铭显然是高估了机器人对人工的取代。”一位不愿具名的供应商说，百万机器人计划并不顺利。
这名供应商为富士康供应CNC（数控机床）等小型设备，即一种装有程序控制系统的自动化机床。往年这个时候，“富士康满世界追着交货”，但今年他们被告知不需外协，富士康内部消化解决，这些迹象让供应商断定“富士康自动化发展遇到了阻力”。
一位接近富士康集团内部的负责人向财新记者透露，目前富士康自主开发生产了2万台机械臂，其中一半摆在仓库没有动，而郭台铭对此并不知情。
来自富士康菁干班（富士康针对从著名大学本科生中招聘来的储备干部人才的统称——编者注）的一篇论文认为，富士康自动化阻力来自三方面：开发自动化设备成本高、工序间检验难以进行以及自动化存在经营风险。
富士康自主开发机器人是基于降低自动化成本方面的考虑。一直以来，富士康都强调内制加工，其核心竞争力即生产中所需的材料、零件、软件，都通过垂直整合内制。但是，机器人研发要求庞大的资金支持，这对成本控制要求苛刻的富士康来说，“认识并不统一”。特别是在2010年公司首次亏损以来，富士康一直在采取行动控制开支。
一位不愿具名的富士康设备工程师向财新记者表示，富士康工业机器人关键技术还待突破，“比如马达、谐波减速机、控制器”；富士康对机器人的研发也主要集中在四、六关节机械臂，用于喷涂、抛光、搬运、组装等恶劣环境下的简单重复性工位。2011年时，富士康自动化事业部曾有传闻称，郭台铭启动公司研发的机器人，发现老是来回抖动，坐标不稳。而富士康新闻发言人刘坤也说，富士康现在用的还不能称为真正意义上的“机器人”，只是机械臂，这在制造企业中应用很普遍。
截至目前，富士康还没有自主研发智能机器人，而智能机器人在富士康生产线上应用也不多。
深圳市机器人协会副理事长葛欢庆说，从长远看，人力密集型代工业，出路即在省人化和无人化，企业自己储备机器人技术理所当然，这也是包括富士康在内的一些大型制造业自主开发机器人的初衷。
财新记者在采访调查中发现，除了富士康，奇瑞、比亚迪等也已开始自主开发机器人项目。但中国制造业仍不具备机器人技术研发实力，仅限于基础应用。“自己开发生产的机器人成本比市场价还高，他们才发现这种投入成效不大，只是学习了最初级的机器人技术生产经验。”葛欢庆说。
现在富士康转变策略，加大了自动化产品外购的比重：即“低成本机器人”更多购置市场上的半成品，对其进行二次加工；而智能化机器人则全依赖外购。
按富士康内部规定，除非苹果公司指定的产品，外购机器人必须经过技委会同意。自2001年起，富士康陆续成立涉及机械加工、电子产品测试、机构产品工程、工业工程、信息技术、冲压、压铸、成型、表面处理、电子研发、热传导、供应链等23个专门技术委员会，由各事业部主管兼任总干事。
基于成本核算考虑，富士康自动化部门会定期制定针对某车间某工序机器人代工的提案。提案会根据所需要的人工，列出每个成品所付出的人工成本费用，及相对应的代工机器人设备成本费用，并明晰机器人代工所需的回收成本时限。提案由技委会审核实施。
在深圳大浪，一批靠给富士康自动化装机生存的中小企业集群，已逐渐发展壮大。他们为富士康提供自动化半成品，再由富士康二次加工。和国外拥有核心技术的著名品牌相比，他们仅称得上自动化的集成、组装商，并拥有低价优势，也仅限于供给富士康“经济型机器人”的半成品。
而把机器人自动化技术引入中国3C（计算机、通讯和消费电子）的ABB现在有超过1000台机器人在富士康大陆车间应用，多用于包括冲压、激光焊接、激光打标、打磨抛光等简单重复性工序。ABB曾对这些机器人和人工比较，得出的数据显示机器人效率明显高于人工。以打磨抛光为例，采用机器人后，相比人工，单个产品节拍从7分钟缩短到5分钟，产品优良率从87%提高到93%；对于两班倒的工作站，一个机器人可以替代两个熟练工。
即便如此，部分高管还是对大规模上马机器人持反对意见。因为自动化的最大难点之一是生产线要重新设计。沈阳新松机器人自动化股份有限公司、中央研究院院长徐方即指出：“从手工到自动化，在生产模式上会有改变，这种改变很复杂，不能完全复制人的模式。”
在富士康，有些工位看似简单，但无法自动化。尤其是需要弹性和即时判断的工位，目前机器人还做不到。这也是为什么一些富士康事业部对上马机器人持反对态度，他们认为“大部分现有工序还不适合用机器人”。
富士康主要客户苹果的产品组装还是以手工为主。一位不具名的富士康设备工程师告诉财新记者，这主要是因苹果对外观要求极高，其外壳一贯采用较软的铝，很容易碰刮伤，划痕形状等不易用机器来定义，因此，尽管目检工序占用人工颇多，但目前仍由人工完成。
种种考虑之下，“一般企业会算，自动化投入要在一年至一年半的劳动成本中全部收回，一旦超过两年，企业就会考虑放弃。”中科院深圳先进技术研究院精密工程研究中心副主任、深圳市精密工程重点实验室副主任何凯博士说。但也有例外，大客户指定购买的自动化设备不会被阻拦，“因为是由客户出钱”。
阻力之下，富士康自动化战略不会逆转，原因之一即在客户的推动。
在整个富士康集团深圳龙华产业园，惠普打印机墨盒生产线的自动化程度最高。这条由惠普公司设计生产的自动化生产线搬来深圳前，已在新加坡运营了十年左右。
一份来自富士康的内部文件称，即将上马的品牌打印机墨盒新生产线“自动化水平和劳动生产率高”，每条生产线“只需五到十名操作工人，是原来的十分之一，产品附加值更高”。
该车间员工告诉财新记者，旧生产线已实现半自动化，整个生产车间操作工人数少于办公室员工。“20%工作量由工人完成，其余80%由机器人完成。”他介绍说，整个生产过程三个工站，人工仅参与投料、检测、出料等，此外，“遇到卡位或偏离，需人工复位”。
其余工序如投料、送料、夹料、贴海绵、贴过滤网、送和抓取海绵，上盖、压盖，以及检测盖子是否盖紧等，都由机器完成。
第三工站中的贴芯片工序较为复杂，涂胶、贴芯片、加热、抽样检测芯片质量等均由工业机器人代劳。其中涂胶、贴芯片工序要求摄像头对准位，“这对机器人智能化程度要求更高一些”。
这个车间生产了惠普在亚洲市场30%的墨盒产品，富士康还做不出这样的自动化生产线设备来，工艺流程掌握在惠普手中，自动化设备也属于惠普公司资产的一部分。
