一、 低空飞行器铝合金压铸核心牌号选型：按需求精准匹配，规避核心痛点
低空飞行器零部件按受力等级可分为承载关键件（机身主梁、起落架、电机壳体）、结构功能件（舱体、支架、连接件）、非承载辅助件（外壳、护罩），不同场景对应不同铝合金牌号，核心选型逻辑是「强度优先、兼顾成型性+耐环境性」，同时适配压铸工艺特性（流动性、铸造性能）。
（一） 核心牌号分类及适配场景（低空飞行器专用）
1.高硅系铝合金（压铸成型性最优，适配结构功能件）
核心牌号：ADC12（国标YL113）、ADC10（国标YL112）、A380（美标）
核心成分特点：硅含量10%~13%，流动性极强，填充性好，能成型复杂薄壁结构，缩孔缩松风险低，压铸合格率高，成本亲民。
力学性能：抗拉强度220260MPa，屈服强度110140MPa，伸长率1%3%，硬度HB80100，强度中等，耐疲劳性一般。
低空飞行器适配场景：非承载/低承载结构功能件，如无人机舱体外壳、电池仓壳体、设备支架、旋翼护圈、连接件、装饰件等。
（这类部件无需承受大载荷，核心需求是复杂结构成型、尺寸稳定、轻量化，ADC12/A380能最大化满足压铸效率和成本需求）
核心优势：压铸工艺适配性极强，不易粘模，成品率超95%；尺寸精度高（CT6~CT7级），无需复杂后加工。
注意事项：低温韧性较差，不适合低温服役场景；强度不足，严禁用于承载关键件。
2. 中硅高强系铝合金（强度+成型性平衡，适配次关键承载件）
核心牌号：ADC14（国标YL116）、A383（美标）、AlSi9Cu3
核心成分特点：硅含量7%9%，铜含量2%3%，相比ADC12，铜含量提升，强度显著增强，流动性略逊于高硅系，但仍满足复杂件压铸需求。
力学性能：抗拉强度260300MPa，屈服强度140180MPa，伸长率2%4%，硬度HB90110，耐疲劳性优于高硅系。
低空飞行器适配场景：次关键承载结构件，如小型无人机起落架连接件、电机端盖、旋翼轴座、舵机安装座等。
（这类部件需承受一定冲击载荷和持续应力，要求强度与成型性兼顾，ADC14能平衡工艺性和使用性能）
核心优势：强度比ADC12提升20%以上，耐冲击性更好；压铸填充性良好，适合中等复杂结构；性价比高，是次关键件首选。
注意事项：缩孔敏感性略高于ADC12，需优化压铸工艺控制补缩；耐腐蚀性一般，表面需做阳极氧化、喷塑等防护处理。
3. 高强韧系铝合金（强度+韧性双优，适配核心承载关键件）
核心牌号：AlSi7Mg（国标YL101A）、AlSi10Mg（压铸专用改性款）、AlSiCuMg系（定制化牌号）
核心成分特点：低硅（7%10%）+镁元素（0.2%0.6%），部分添加微量铜/锰，通过固溶时效处理可大幅提升强度，同时保持良好韧性，是低空飞行器承载关键件的核心选择。
力学性能（压铸+T6热处理后）：抗拉强度320380MPa，屈服强度280340MPa，伸长率5%8%，硬度HB110130，耐疲劳性、低温韧性优异，能承受反复冲击和交变载荷。
低空飞行器适配场景：核心承载关键件，如低空载人飞行器机身主梁、主承力框架、起落架主体、大功率电机壳体、传动结构件等。
（这类部件直接决定飞行器飞行安全，需同时满足高强度、高韧性、耐疲劳，AlSi7Mg/AlSi10Mg是最优解）
核心优势：强度媲美部分锻铝，韧性远优于高硅系；耐环境性好，可适应-40℃~60℃低空服役温度区间；焊接性、机加工性优异，便于后续装配。
注意事项：压铸流动性较差，对模具设计和压铸工艺要求极高；缩孔缩松风险高，需精准控制浇注和补缩；需经T6热处理强化，增加工序成本；原材料价格高于ADC12。
4. 特殊需求牌号（适配极端场景）
耐腐蚀性需求（沿海低空飞行、潮湿环境）：AlSi5ZnMg（压铸款），添加锌元素提升耐蚀性，适配沿海区域飞行器外壳、连接件。
高导热需求（电机壳体、散热部件）：AlSi12Cu1（改性款），导热系数达150~170W/(m·K)，兼顾成型性和导热性，适配电机散热壳体。
（二） 牌号选型核心原则（低空飞行器专属）
安全优先：承载关键件必须选用AlSi7Mg/AlSi10Mg等高强韧系，严禁用ADC12替代，避免飞行中结构失效；
工艺适配：优先选择与压铸工艺匹配的牌号，复杂薄壁件选高硅系，厚壁承载件选高强韧系；
环境适配：低温服役选AlSi7Mg（韧性好），潮湿/沿海选耐蚀牌号，高温散热选高导热牌号；
成本平衡：非关键件用ADC12控制成本，关键件用高强韧系保障安全，不盲目追求高端牌号。
二、 低空飞行器铝合金压铸适配工艺：针对性优化，解决核心痛点
低空飞行器零部件对尺寸精度（CT5~CT7级）、内部质量（无缩孔、疏松、气孔）、表面质量（无裂纹、夹杂）要求远高于普通压铸件，需结合牌号特性，从「模具设计-压铸参数-后处理」全流程优化，核心目标是提升成型质量、保障力学性能、适配飞行器服役需求。
（一） 通用基础工艺要求（适配所有牌号）
模具设计：采用热流道+顺序浇注系统，避免熔体紊流产生气孔；模具温度控制在180~280℃（高硅系取下限，高强韧系取上限），减少温差导致的应力裂纹；设置合理排气槽和溢流槽，排出气体和杂质；
压铸设备：选用高精度伺服压铸机（锁模力精度±1%），保障成型稳定性；厚壁承载件优先用真空压铸，减少内部气孔；
熔体处理：铝合金熔体精炼除气（氢含量≤0.12mL/100g）、除渣，避免内部夹杂；浇注温度控制在620720℃（高硅系620660℃，高强韧系680~720℃）。
（二） 不同牌号针对性适配工艺（核心重点）
高硅系（ADC12/ADC10/A380）：侧重提升成型效率+尺寸稳定性
核心工艺优化：
模具温度180220℃，浇注温度620660℃，利用高流动性优势，快速填充薄壁型腔，缩短成型周期（15~30s/件）；
无需复杂补缩，只需设置常规溢流槽，排出前端冷料；
压铸后无需热处理（热处理易导致变形），仅需去毛刺、表面清理，部分部件做阳极氧化提升耐蚀性；
核心解决痛点：避免薄壁件填充不足、尺寸偏差，保障批量生产稳定性，控制成本。
中硅高强系（ADC14/A383/AlSi9Cu3）：侧重控制缩孔+提升强度一致性
核心工艺优化：
模具温度200250℃，浇注温度640680℃，平衡流动性和缩孔风险；
采用局部增压补缩（增压压力120~150MPa），针对厚壁部位（如连接件法兰）强化补缩，减少缩孔缩松；
可选T4热处理（固溶+自然时效），提升强度10%~15%，同时避免T6热处理的变形风险；
后处理增加无损检测（X射线检测内部缺陷），剔除缩孔超标的产品；
核心解决痛点：解决中厚壁件缩孔问题，保障强度一致性，满足次承载件的可靠性需求。
高强韧系（AlSi7Mg/AlSi10Mg）：侧重消除缺陷+释放力学性能（核心难点）
这类牌号是低空飞行器承载关键件的核心，工艺复杂度最高，需全流程精准控制，核心围绕「减少内部缺陷+通过热处理最大化提升强度」展开：
模具设计：
采用真空压铸模具（真空度≤50mbar），大幅减少熔体卷入气体，降低气孔率（气孔直径≤0.2mm）；
厚壁部位设置专用补缩浇道和溢流槽，优先填充厚壁区，避免后期补缩不足；
模具采用氮化处理，提升耐磨性，同时保障温度均匀性（温差≤±10℃），减少应力裂纹。
压铸参数优化：
模具温度250280℃，浇注温度680720℃，提升熔体流动性，避免填充不足；
压射速度分段控制：慢压射（0.30.5m/s）填充流道，快压射（35m/s）填充型腔，末端增压（150~180MPa），压实熔体，消除缩孔；
保压时间延长至35s（普通件12s），保障厚壁件充分补缩。
关键后处理：必须配套T6热处理（固溶+人工时效），释放高强性能
固溶处理：530540℃保温23h，让镁、硅元素充分溶解到铝基体中；
淬火：快速冷却（冷却速度≥100℃/min），避免析出相长大，保障强度；
人工时效：170180℃保温68h，析出细小的Mg₂Si强化相，最大化提升强度和韧性；
缺陷检测与修正：
内部检测：X射线检测（内部缩孔、疏松等级≤2级）、超声波检测（无内部裂纹）；
表面检测：荧光渗透检测（无表面裂纹）；
尺寸校正：热处理后可能出现变形，需通过精密机加工（CNC）修正，保障尺寸精度（公差±0.05mm）。
（三） 低空飞行器压铸件核心工艺痛点及解决方案
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核心痛点 |
产生原因 |
针对性解决方案 |
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内部气孔/缩孔（影响承载能力） |
熔体卷气、补缩不足、牌号流动性差 |
1. 高强韧件用真空压铸；2. 优化浇道+增压补缩；3. 严控熔体氢含量 |
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表面裂纹（影响耐疲劳性） |
模具温差大、冷却不均、牌号韧性不足 |
1. 稳定模具温度；2. 降低浇注温度；3. 高强韧件选AlSi7Mg牌号 |
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尺寸偏差（影响装配精度） |
模具变形、热处理变形、工艺不稳定 |
1. 模具做淬火处理；2. 热处理后CNC精密加工；3. 用高精度伺服压铸机 |
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力学性能不达标（强度/韧性不足） |
牌号选错、热处理不到位、内部缺陷多 |
1. 关键件选AlSi7Mg+T6热处理；2. 严控内部缺陷；3. 优化熔体处理 |
三、 核心总结：牌号与工艺的黄金匹配逻辑
结构功能件（无大载荷）：ADC12/A380 + 常规压铸+无热处理，优先保障成型效率和成本；
次关键承载件（中等载荷）：ADC14/AlSi9Cu3 + 增压压铸+可选T4热处理，平衡强度与工艺性；
核心承载件（高载荷/关乎安全）：AlSi7Mg/AlSi10Mg + 真空压铸+T6热处理+精密机加工+全流程检测，极致保障强度、韧性和可靠性。
低空飞行器压铸的核心：牌号选对是前提，工艺适配是核心，检测把关是保障，三者缺一不可，才能满足飞行器轻量化、高可靠性的核心需求。
