壓鑄模概述: 一 .壓鑄模概述:
(1).鋁壓鑄是采用機械設備將液態鋁合金快速注入永久性鋼模中,經冷卻成型后出模, 反復高效地生產. (2).壓鑄成型的特點是效率高,精度高,表面質量好,后續加工簡易.
壓鑄模的基本要求: 二 .壓鑄模的基本要求:
(1).在冷熱交替的生產中不可過早地出現龜裂老化現象. (2).不可被鋁水沖刷而侵蝕模具,造成精度,外觀等不良. (3).出模容易,可連續地大量生產,后續加工方便. (4).制品表面無縮水凹陷,針孔,花紋等,干燒 400℃,10 分鐘不起泡鼓脹.
壓鑄模的設計制造: 三. 壓鑄模的設計制造:
1. 由于模具需在 200℃左右的模溫和高壓狀態下工作,受熱膨脹等影響,避免設計 “斜頂”結構.若產品結構需要,要設計抽芯成型,則可考慮設計中子(油缸動作)抽芯 或滑塊(角梢動作)抽芯來完成. 2. 避免燒焊,保証模具壽命. 3. 正確地設計分型面,為開設澆道,澆口.冷料井和排气道及后續加工作準備. a. 澆道:澆道也即橫澆道,可分為三大類:(1)錐形.例 K40.H56;(2)扇形.例雙片三明治模 具;(3)螃蟹形.例 K98-1.主澆道一般都開成梯形截面,此特點是冷料少,加工容易.寬深比 為 3:1,最大深度在 15mm 以下,出模斜度為單邊 10 度,底部 R5.澆道開公模還是開母模, 取決于進澆口角度的需要,以進澆順暢為原則,可減少紊(亂)流,減少气體的卷入.同時也 減少模仁的沖蝕和粘模的出現.
b. 澆口:即進澆口,分二種類形:(1).澆道開至距產品 1mm 處,由另一模仁開進澆口.(2). 由澆道延伸直至進澆型腔.澆口開設需注意二個問題:a.產品在澆口附近有鑲針時要加 擋點分流,以免沖斷鑲針,b.澆口厚度一般在 1.0-1.5 之間,任何情況下澆口厚度必須小于 平均肉厚. 澆口截面的計算:Ag=V/Vg*t 其中: Ag 為澆口截面.單位:平方毫米 v 為通過澆口的鑄件體積,包括冷料和成品,單位立方厘米 Vg 為進澆速度,平均肉厚 1.8-2.0 時取 30-40m/s’ T 為鑄造時間,取 0.02-0.04 S’ c 分型面:一般設計在平均肉厚的高度上,分型面的設計與澆道.澆口的設計是互相關 聯的,同時分型面的設計也是冷料井和排氣道制造的前提,分型面不設計過多的枕位,以 減少挂模,飛料,枕位壓爛的異常. d.冷料井,排气道: 顧名思義.冷料井就是排除冷料,同時與排气道作用排出型腔氣體.冷料井還可 作為產品出模時頂出用,尤其是在產品上不宜設置頂針時,例 H40 烤盤. 排气道分二類:一是以厚 0.1-0.15,寬 10-20 轉折 1-2 次后修出模框;二是以 R4-R5 開半圓形槽,連接多個冷料井后開至排氣塊,由排氣塊排氣也有采用抽真 空排氣的設計. e. 加工量:蘭圖尺寸是我們的產品尺寸,鋁合金的縮水率為 0.5%,同時車邊,磨邊等加工 量都是模具制造時必須考慮到的. 4. 模具與機台: 模具設計時,可按下列方案評估配用機台.
T=1.3*A*P/1000 其中: T 為鎖模力,單位:吨 1.3 為糸數,可放寬至 1.5. A 為成品投影面積,單位:平方厘米 P 為鑄造壓力,單位:Kg/平方厘米 1000(Kg)=1(吨) 在確定好所對應機台后,灌口尺寸參照下列數值選擇: 150T: ψ50. ψ60. ψ70. ψ80.
250T: ψ50 . ψ60 . 420T: ψ60 . ψ60 . 500T: ψ70 . ψ80.
800T: ψ80 . ψ100 . ψ120. 在同一機台,灌口尺寸選大則能提供的最大鑄造壓力將減小. 5. 模具與鋼材: 現廣泛使用的模仁材質為 ASSAB 8407,SKD61;模框材質為 FCD-50;頂 針鑲針為加硬的 SKD61. (1). 模仁一般是粗加工后作淬火加硬,然后再精加工,最后作回火消除應力處 理,回火至硬 度 HRC44-48. (2)目前公司產品大多采用ψ3,ψ3.5 糸列螺絲.要鋁制品上,ψ2.7. ψ3.2 的 螺孔一般用ψ4.0 頂針磨成鑲針,生產部門把ψ4.0 頂針作為常用備件,這 為維修提供方便. 生產部門曾多次發文,要求用鑲針成型螺孔,而不是用人工鑽孔加工螺孔.
6. 冷卻水路:分三大類型 a.直通水路:b.沿產品較厚部位開設回型水路;c.公母模仁凸出 較高常采用點水路,即采用分水片或內外套管循環水路,水路型腔距離以 20 平方厘 米為宜. 7. 出模斜度:一般設計為 3 度,特殊要求需圖面標示清楚. 8. 拋光與表面處理:為減少制品表面的水紋,模具不會作亮面拋光,一般拋至#320-#400 油石即可.沒有對壓鑄模作電鍍的做法,但氮化,電火花披復,ABP(噴丸 )等處理的效 果仍需大家評論.在制造時只進行到淬火,回火,其它熱處理要求必須載明于合約書 上.
四.壓鑄模的試模: 壓鑄模的試模:
(1).已完成制造的模具,要根據設計的機台頓位上模. (2)正確連接所有水路路並開 1/2 水量,對模面涂布重(機油)或壓鑄專用脫模劑. (3)開機用慢射做 15-30 模次,使模溫提升至 150℃以上. (4).切換為快射,同時配合調整各個壓力.時間.距離等參數以達到制品表面效果 較好.若模溫升至 200℃或更高,須將水路全開. (5). 鋁湯溫度以 650-670℃為宜.
(1).鋁壓鑄是采用機械設備將液態鋁合金快速注入永久性鋼模中,經冷卻成型后出模, 反復高效地生產. (2).壓鑄成型的特點是效率高,精度高,表面質量好,后續加工簡易.
壓鑄模的基本要求: 二 .壓鑄模的基本要求:
(1).在冷熱交替的生產中不可過早地出現龜裂老化現象. (2).不可被鋁水沖刷而侵蝕模具,造成精度,外觀等不良. (3).出模容易,可連續地大量生產,后續加工方便. (4).制品表面無縮水凹陷,針孔,花紋等,干燒 400℃,10 分鐘不起泡鼓脹.
壓鑄模的設計制造: 三. 壓鑄模的設計制造:
1. 由于模具需在 200℃左右的模溫和高壓狀態下工作,受熱膨脹等影響,避免設計 “斜頂”結構.若產品結構需要,要設計抽芯成型,則可考慮設計中子(油缸動作)抽芯 或滑塊(角梢動作)抽芯來完成. 2. 避免燒焊,保証模具壽命. 3. 正確地設計分型面,為開設澆道,澆口.冷料井和排气道及后續加工作準備. a. 澆道:澆道也即橫澆道,可分為三大類:(1)錐形.例 K40.H56;(2)扇形.例雙片三明治模 具;(3)螃蟹形.例 K98-1.主澆道一般都開成梯形截面,此特點是冷料少,加工容易.寬深比 為 3:1,最大深度在 15mm 以下,出模斜度為單邊 10 度,底部 R5.澆道開公模還是開母模, 取決于進澆口角度的需要,以進澆順暢為原則,可減少紊(亂)流,減少气體的卷入.同時也 減少模仁的沖蝕和粘模的出現.
b. 澆口:即進澆口,分二種類形:(1).澆道開至距產品 1mm 處,由另一模仁開進澆口.(2). 由澆道延伸直至進澆型腔.澆口開設需注意二個問題:a.產品在澆口附近有鑲針時要加 擋點分流,以免沖斷鑲針,b.澆口厚度一般在 1.0-1.5 之間,任何情況下澆口厚度必須小于 平均肉厚. 澆口截面的計算:Ag=V/Vg*t 其中: Ag 為澆口截面.單位:平方毫米 v 為通過澆口的鑄件體積,包括冷料和成品,單位立方厘米 Vg 為進澆速度,平均肉厚 1.8-2.0 時取 30-40m/s’ T 為鑄造時間,取 0.02-0.04 S’ c 分型面:一般設計在平均肉厚的高度上,分型面的設計與澆道.澆口的設計是互相關 聯的,同時分型面的設計也是冷料井和排氣道制造的前提,分型面不設計過多的枕位,以 減少挂模,飛料,枕位壓爛的異常. d.冷料井,排气道: 顧名思義.冷料井就是排除冷料,同時與排气道作用排出型腔氣體.冷料井還可 作為產品出模時頂出用,尤其是在產品上不宜設置頂針時,例 H40 烤盤. 排气道分二類:一是以厚 0.1-0.15,寬 10-20 轉折 1-2 次后修出模框;二是以 R4-R5 開半圓形槽,連接多個冷料井后開至排氣塊,由排氣塊排氣也有采用抽真 空排氣的設計. e. 加工量:蘭圖尺寸是我們的產品尺寸,鋁合金的縮水率為 0.5%,同時車邊,磨邊等加工 量都是模具制造時必須考慮到的. 4. 模具與機台: 模具設計時,可按下列方案評估配用機台.
T=1.3*A*P/1000 其中: T 為鎖模力,單位:吨 1.3 為糸數,可放寬至 1.5. A 為成品投影面積,單位:平方厘米 P 為鑄造壓力,單位:Kg/平方厘米 1000(Kg)=1(吨) 在確定好所對應機台后,灌口尺寸參照下列數值選擇: 150T: ψ50. ψ60. ψ70. ψ80.
250T: ψ50 . ψ60 . 420T: ψ60 . ψ60 . 500T: ψ70 . ψ80.
800T: ψ80 . ψ100 . ψ120. 在同一機台,灌口尺寸選大則能提供的最大鑄造壓力將減小. 5. 模具與鋼材: 現廣泛使用的模仁材質為 ASSAB 8407,SKD61;模框材質為 FCD-50;頂 針鑲針為加硬的 SKD61. (1). 模仁一般是粗加工后作淬火加硬,然后再精加工,最后作回火消除應力處 理,回火至硬 度 HRC44-48. (2)目前公司產品大多采用ψ3,ψ3.5 糸列螺絲.要鋁制品上,ψ2.7. ψ3.2 的 螺孔一般用ψ4.0 頂針磨成鑲針,生產部門把ψ4.0 頂針作為常用備件,這 為維修提供方便. 生產部門曾多次發文,要求用鑲針成型螺孔,而不是用人工鑽孔加工螺孔.
6. 冷卻水路:分三大類型 a.直通水路:b.沿產品較厚部位開設回型水路;c.公母模仁凸出 較高常采用點水路,即采用分水片或內外套管循環水路,水路型腔距離以 20 平方厘 米為宜. 7. 出模斜度:一般設計為 3 度,特殊要求需圖面標示清楚. 8. 拋光與表面處理:為減少制品表面的水紋,模具不會作亮面拋光,一般拋至#320-#400 油石即可.沒有對壓鑄模作電鍍的做法,但氮化,電火花披復,ABP(噴丸 )等處理的效 果仍需大家評論.在制造時只進行到淬火,回火,其它熱處理要求必須載明于合約書 上.
四.壓鑄模的試模: 壓鑄模的試模:
(1).已完成制造的模具,要根據設計的機台頓位上模. (2)正確連接所有水路路並開 1/2 水量,對模面涂布重(機油)或壓鑄專用脫模劑. (3)開機用慢射做 15-30 模次,使模溫提升至 150℃以上. (4).切換為快射,同時配合調整各個壓力.時間.距離等參數以達到制品表面效果 較好.若模溫升至 200℃或更高,須將水路全開. (5). 鋁湯溫度以 650-670℃為宜.