当前，新能源汽车产业快速发展，轻量化已成为提升续航、降低能耗的关键突破口，行业急需探索性能更优、质量更轻的新材料方案。据行业报告显示，2025年全球镁合金电驱壳体市场规模已达7.35亿美元，并保持稳步增长态势，依托我国丰富的镁资源，镁合金在汽车轻量化领域的应用正迎来发展窗口期。
在此背景下，五菱工业与重庆大学联合打造产学研用协同创新模式。双方针对行业镁合金电驱壳体普遍存在的高温蠕变易腐蚀等技术痛点开展系统性攻关，并整合产业链上下游资源开展“材料设计—产品结构优化—复杂模具浇排创新—半固态注射成型应用”一体化技术研发及验证，有效降低铸件气孔缺陷，提升致密度、强度与密封性，满足电驱动壳体等核心部件对力学性能、气密性的严苛要求，为突破整车轻量化瓶颈提供重要技术路径。
项目团队从材料端入手，选取了电驱前后端盖进行镁合金半固态压铸全工艺验证——设计多元微合金化耐蚀抗蠕变镁合金，兼顾室温强塑性、耐蚀、导热和半固态成形强化流动性，可用于电驱与减速器系统壳体、结构支架、热管理壳体及高端装备轻量化构件。
在产品结构方面，项目团队结合子系统等性能要求，进行了多次拓扑优化迭代，实现整体产品减重30%，有效降低电驱总成重量，提升整车续航，同时优化系统模态与NVH表现。
在成型工艺环节，结合成型及锁模力分析数据，精准匹配850t和1650t半固态设备，保障产品成型稳定性与结构精度。其中，前端盖产品创新性采用中心进浇模式，有效缩短充型流程，改善镁液充填状态，提高得料率并实现优质产品表面质量。
试制过程中，团队持续开展多工艺参数调试与验证，结合实际成型效果开展充型凝固模拟、无损探伤和金相检测，尺寸分析等多维度测试手段，建立“料温选择—半固态成型—缺陷控制—性能判定”缺陷反馈和工艺窗口闭环优化方法，为后续量产积累了扎实的工艺数据。
本次高性能镁合金半固态电驱壳体研制成功，进一步夯实了五菱工业在轻量化、高性能压铸领域的核心技术能力。下一步，公司将有序推进工艺迭代优化与子系统匹配验证，稳步实现产品量产落地，持续为新能源汽车轻量化、高端化发展提供优质可靠的零部件解决方案。
