近年来我国新能源汽车产业发展快速，2025年新能源汽车产销量均超1600万辆，国内新车销量中新能源汽车占比超过一半。随着销售使用的新能源汽车动力电池容量衰减步入退役期，废旧动力电池产生量不断增长，我国即将进入动力电池规模化退役阶段。据测算，2030年当年的废旧动力电池产生量将超过100万吨。
聚焦全生命周期加强信息溯源管理，管理办法提出，建立全国新能源汽车动力电池溯源信息平台，建立新能源汽车动力电池数字身份证管理制度，明确动力电池编码、信息报送等要求，运用数字化技术加强动力电池流向监测。
与压铸行业的关联贯穿 “材料 - 工艺 - 市场 - 合规” 全链路，为轻量化压铸赛道带来确定性增量与技术升级方向
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关联维度 |
具体内容 |
对压铸行业影响 |
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材料循环闭环 |
动力电池再生会产出高纯度铝、铜等金属，可作为压铸铝合金、铜合金的优质再生原料，契合轻量化与低碳需求 |
再生合金需求增长，倒逼压铸企业建立再生料适配工艺，提升材料利用率 |
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溯源协同要求 |
监管的“数字身份证”与全流程追溯，会向上游延伸至电池壳、托盘等压铸结构件，需压铸企业配合提供零件编码、材质、生产信息，支撑整车-电池-部件溯源链条 |
需升级生产管理系统，实现压铸部件信息可追溯，满足车企与电池厂的数据对接要求 |
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拆解适配性提升 |
“车电一体报废”制度下，电池包拆解需高效分离压铸壳体（如铝制电池托盘、壳体），要求压铸结构设计兼顾密封性与易拆解性，避免过度集成导致拆解困难、金属回收率降低 |
推动压铸企业优化产品结构设计，采用模块化、易拆解方案，开发适配拆解的连接方式 |
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轻量化与回收联动 |
监管推动电池回收规模化，降低再生金属成本，进一步强化铝合金、镁合金压铸在轻量化中的成本优势，同时促使车企更重视部件全生命周期回收价值，优先选择高回收率的压铸方案 |
加速一体化压铸、免热处理合金等技术推广，提升压铸在三电、底盘部件中的渗透率 |
对压铸行业的三层影响
1. 供应链与成本端
￮ 再生铝/镁供给增加：动力电池再生金属纯度高、杂质少，可直接用于压铸生产，降低原材料采购成本，同时减少原生金属开采的碳排放，契合绿色制造要求。
￮ 成本结构优化：再生料占比提升可降低压铸企业原料成本约15%-30%，尤其利好大型一体化压铸项目（如10000吨级以上产线）的规模化降本。
2. 技术与产品端
￮ 设计导向变革：从“集成化生产”向“集成+易拆解+高回收”平衡，例如在电池托盘设计中预留拆解点位，避免一体成型结构导致的金属分离困难。
￮ 材料与工艺升级：免热处理铝合金因减少加工环节、提升回收率，成为主流选择；压铸企业需适配再生料的成分波动，优化熔炼工艺与模具设计，保证产品性能稳定。
3. 合规与市场端
￮ 合规门槛提高：需配合整车厂、电池厂完成部件信息溯源，建立生产数据记录与上报机制，否则可能影响配套资格。
￮ 市场需求扩容：轻量化与回收闭环的双重驱动，将扩大压铸在新能源汽车三电系统（电池壳、电机壳）、底盘（控制臂、转向节）、车身结构件的应用场景，尤其利好具备再生料适配能力与溯源技术的企业。
压铸企业的应对建议
1. 数字化升级
￮ 部署生产追溯系统：记录压铸部件的材质、批次、生产时间、模具编号等信息，支持与车企、电池溯源平台对接。
￮ 采用数字孪生技术：模拟压铸过程与拆解流程，提前优化产品结构，提升拆解效率与金属回收率。
2. 供应链协同
￮ 与再生企业合作：建立稳定的再生金属供应渠道，优先采购动力电池再生铝/镁，降低成本并强化绿色供应链形象。
总结
动力电池回收全生命周期监管并非压铸行业的“额外负担”，而是推动行业向绿色化、高附加值、合规化转型的重要契机。通过材料循环利用、技术适配升级与供应链协同，压铸企业可在新能源汽车轻量化与资源闭环中巩固核心地位，同时打开新的增长空间。
