图为全球最大吨位一体化压铸工厂
作为当前新能源汽车在集约化、模块化、轻量化设计及制造工艺领域的“技术制高点”，一体化压铸技术被业内视为颠覆传统汽车冲压焊接工艺的革命性突破。该技术通过铝基材料超高压精密成形工艺，可将新能源汽车底盘结构件从传统的数百个零散零件，一次性整合为单一一体化组件。这种工艺革新不仅能使车辆在轻量化水平上实现质的飞跃，更能大幅提升车身刚度与强度，为新能源汽车续航能力提升、安全性能优化提供重要技术支撑。
据了解，此次竣工的联合厂房占地面积达47000平方米，是整个产业化项目的核心生产载体。为加快项目建设进度，保障后续投产节点，项目团队运用BIM技术优化施工工序，最终较合同工期提前25天完成竣工验收。
为确保后续重达1200吨、锁模力达16000吨的超大型压铸设备稳定运行，项目联合设计团队针对武汉当地地质条件特点，对基础工程设计方案进行了关键优化。他们将原有的CFG桩设计方案变更为钻孔灌注桩方案，使设备基础承载力提升380%，从根本上为超大型设备长期稳定运行筑牢了“根基”，也为项目投产后的高效生产提供了可靠保障。
“这一设计优化是完全‘量身定制’的技术方案，充分考虑了超大型压铸设备的运行特性，实现了工程建设与高端制造需求的精准对接。”中建三局第二建设工程有限责任公司一体化压铸产业化建设项目项目经理张蒙表示。
据介绍，该项目建成后，东风汽车将拥有全球吨位最大的16000吨及10000吨一体化压铸双产线，预计年产轻量化部件20万件，不仅标志着中国新能源汽车高端智造迈入“万吨级”技术新阶段，也为武汉经开区打造世界级汽车产业集群注入强劲动能。该项目可带动武汉经开区上游模具、合金材料及下游整车装备企业超50家，创造高端技术岗位数千个，预计3年内拉动区域GDP增长数十亿元。
